Ingenieurpreis des Deutschen Stahlbaues 2015
Der von bauforumstahl zum zweiten Mal in Zusammenarbeit mit der Bundesingenieurkammer als ideellem Partner online ausgelobte "Ingenieurpreis des Deutschen Stahlbaues" zeigte wieder eine breite Palette von Ingenieurleistungen. Der Ingenieurpreis in der Kategorie Hochbau geht an Prof. Mike Schlaich von schlaich bergermann und partner, Berlin, für die Überdachung der Ausfahrt vor dem KundenCenter der Autostadt in Wolfsburg. In der Kategorie Brückenbau gewinnt Stephan Lüttger von Max Bögl Stahl- und Anlagenbau für die Fertigung und Montage der spektakulären Großbrücke Sundsvall in Schweden.
Von insgesamt 36 Einreichungen zum Wettbewerb kamen 23 aus der Kategorie Hochbau, 13 aus dem Brückenbau. Außer den beiden Preisen gibt es acht Auszeichnungen. Bewertet wurden herausragende Neubauten und Lösungen für das Bauen im Bestand sowie Berechnungsstrategien, Fertigungsverfahren, Montagekonzepte und Details oder Einzelbauteile, die seit 2012 erstellt und in der Praxis angewendet bzw. gebaut worden sind.
Die Preisverleihung findet statt anlässlich der BAU 2015 in München, am 20.01.2015, 16.30 Uhr auf dem Gemeinschaftsstand von bauforumstahl (Halle B2/ Stand 318, www.bauforumstahl.de/veranstaltung/425).
Konzept Überdachung der Ausfahrt vor dem KundenCenter der Autostadt in Wolfsburg
Das neue Dach in der Autostadt in Wolfsburg stellt durch seine Wölbung gleichsam eine Willkommensgeste dar und fügt sich harmonisch in die hügelige Umgebung ein. Die Idee eines "Blattes in der Landschaft" konnte durch die leichte, geschwungene Form des Stahlträgers mit dem luftigen Flächentragwerk sehr gut umgesetzt werden. Es ist ein membranbespanntes Seilnetzdach entstanden, das mit geringem Materialaufwand und in nachhaltiger Ausbildung eine Fläche von rund 1600 m² überspannt, und dank der guten und effizienten Zusammenarbeit zwischen Bauherr, Architekten und Ingenieuren Planung und Bau in nur 15 Monaten Bauzeit erstellt werden konnte.
Alle Elemente des Tragwerkes sind sichtbar, nichts wird versteckt. Nutzungsabsicht und Entwurfsgedanke wurden konsequent umgesetzt und führten zu einem äußerst minimalistischen und materialsparendem Ingenieurbauwerk. Die Verwendung von Stahl beim Planen und Bauen leistet dabei einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz: einfache Wiederverwertbarkeit, ressourcenschonendes Recycling und geringer Materialverbrauch durch hohe Tragfähigkeit bei schlanken Konstruktionen. Zudem ist eine einfache Trennung der Materialien (hier Stahl und Membran) beim Rückbau möglich. Auch die Membran trägt auf Grund ihres sehr geringen Eigengewichtes und dessen Einwirkung auf die Tragstruktur zur Nachhaltigkeit des Bauwerkes bei.
Die Wahl der Sattelform ermöglichte die Realisierung eines sehr leichten Flächentragwerks aus vorgespannten Zugelementen. Das Konzept des gemeinsamen Lastabtrages von Membran und Seilnetz führt zu einer schlichten Detaillierung und Erscheinung des Daches. Die Membran legt sich bei der höheren Druckbeanspruchung von oben auf das Seilnetz, während die Sogbeanspruchung auch punktförmig abgetragen werden kann.
Konzept der Sundsvall Brücke in Schweden
Die 1.420 m lange und 23.000 Tonnen schwere Stahlbrücke mit Stützweiten zwischen 88 und 170 m überspannt den Bottnischen Meerbusen bei Sundsvall in einer Höhe von bis zu 33 m. Mit der im Grund- und Aufriss gekrümmten Brückengradiente und dem sich über die gesamte Brückenlänge ändernden Brückenquerschnitt entspricht die Brücke inmitten der Hafenstadt hohen architektonischen Anforderungen.
Das Fertigungs-, Montage- und Logistikkonzept der Brücke ist in seiner Größenordnung auch für den modernen Deutschen Stahlbau ein Meilenstein. Um den hohen technischen Anforderungen und dem sehr engen Gesamtterminplan gerecht zu werden, wurden alle Bereiche des modernen Stahlbaus gefordert: Angefangen mit der umfangreichen und komplexen 3D Planung des Bauwerks, den Fertigungs-, Logistik- und Montageabläufen mit interaktiv verknüpfter Prozesssteuerung, der Logistikkette zwischen den einzelnen Produktionsorten bis hin zur technisch anspruchsvollen Hubmontage über dem Meer.
Für die Montage der 1,4 km langen Brücke wurde der durchlaufende Brückenträger in Längsrichtung in elf Sektionen mit maximal 160 m Länge unterteilt. Die Haupttragkonstruktion des Brückenträgers mit der Hülle und den beiden Längsträgern besteht komplett aus orthotropen Platten. Bei der erforderlichen Fertigungsleistung von einem gesamten Brückenquerschnitt mit 24 m Länge pro Woche mussten somit pro Woche im Schnitt 16 orthotrope Platten hergestellt werden. Dies war mit der herkömmlichen Fertigungsweise logistisch nicht zu leisten und es musste eine spezielle Umlauffertigung entwickelt werden. Das Herzstück der Umlauffertigung ist die halbautomatisierte Linienfertigung der orthotropen Platten. red
