Verschoben: 21.-24.2. 2021

Die Eisenwarenmesse

Neuer Termin: 21.- 24. Februar in Köln

Die Messe wurde wegen Ansteckungsgefahr mit dem Covid-19 ins Jahr 2021 verschoben. Die Hallenbelegung 2021 bildet 1:1 die bestehenden Planungen aus 2020 ab. Inhaltlich promotet die Veranstaltung die Produktbereiche Werkzeuge, Industriebedarf, Befestigungs- und Verbindungstechnik; Fokusthemen sind Automatisierung und Digitalisierung. Zur Veranstaltung in 2018 kamen 70 Prozent der 47.000 Fachbesucher aus dem Ausland (143 Länder). 2.800 Aussteller aus über 55 Ländern zeigten ihre Produkte. Bei der Pressekonferenz in Stockholm gab die Messe Köln einen Vorgeschmack auf die beiden Themenfelder.

Dieses Jahr haben sich europäische Aussteller vor allem aus Italien, Polen und den Niederlanden angemeldet. Aus Übersee sind China, Taiwan, Hongkong, Indien und die USA mit großen Präsenzen vertreten. Innovative Produktneuheiten betreffen die Versorgung der Industrie mit 5G, Konstruktionen, die in 3D visualisiert werden, 3D-Druck mit Metallpulver sowie die intensive digitale Vernetzung in produzierenden Unternehmen.

Ausgezeichnete Sandvik-Anlage

Im Rahmen der Fachpressekonferenz gab es eine Besichtigung von Sandvik Coromant in Gimo, ca. 100 Kilometer von Stockholm entfernt. Im Werk wurde ein Höchstmaß an Digitalisierung und Automatisierung vorgeführt. Die Produktion für Werkzeuge und Wendeschneidplatten hatte im vergangenen Jahr unter 1.000 Fertigungsstätten vom Weltwirtschaftsforum als fortschrittliche Industrie 4.0-Anlage die Auszeichnung „Leuchtturm“ erhalten.

Die berührungslose Umrüstung der Maschinen ist ein typisches Beispiel. In der Vergangenheit mussten die Konstruktionsmuster in Produktionszellen manuell geändert werden, wobei die Bediener der Tagschichten die Maschinen für den Nachtbetrieb vorbereiteten. Dies erforderte Zeit und Ressourcen und begrenzte die Flexibilität bei unbemannten Schichten. Inzwischen wurde in eine intelligente Automatisierung mit hochflexiblen Robotern, Maschinen, Werkzeugen und Vorrichtungen investiert, die zusammen in der Lage sind, komplexe berührungslose Umrüstungen ohne menschliche Aufsicht durchzuführen.

Darüber hinaus werden zunehmend Sensoren an vielen Geräten angebracht, die Daten über eine wachsende Liste von Parametern wie Druck, Temperatur, Vibrationen und Akustik sammeln. Diese Daten, kombiniert mit ausgefeilten Analysen, können Muster und Probleme aufdecken, bevor es zu Ausfallzeiten kommt.

Die Ingenieure von Sandvik sammeln Daten von Robotern, CNC-Maschinen bis hin zu den Zerspanungswerkzeugen. Sobald diese Daten extrahiert und analysiert sind, können sie wertvolle Erkenntnisse über den Gerätezustand liefern. Diese Informationen werden wiederum genutzt, um Ausfälle vorherzusagen und zu verhindern, und so die Anlageneffizienz verbessern.

Zunehmend setzt Sandvik Coromant auch Echtzeit-Analysen der Produktionsumgebung ein, um noch genauere und zeitnähere Anpassungen an den Maschinen vornehmen zu können. Auf der nächsten Stufe werden hochentwickelte Verfahren wie künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen eingeführt, bei denen Maschinen aus früheren Daten lernen und über eine gewisse Selbstkontrolle verfügen.

„Das Werk ist in stärkerem Maße automatisiert als die Wettbewerber in China“, versicherte Matthias Becker, Director der Eisenwarenmesse. In der Produktionshalle sind viele Roboter und Maschinen zu sehen, Mitarbeiter nur vereinzelt. Im Bereich der Schleifmaschinen ist ein Mitarbeiter für zehn Maschinen verantwortlich. Die 6-Achs-Schleifmaschinen erzielen sehr enge Toleranzen, für den Vorgang wird Industriediamant verwendet. Magnus Ekbäck, Vice President, Strategy and Business Development, berichtete, dass viele Roboter eine Investition von rund 1 bis 1,6 Millionen Euro bedeuten und meist nach zehn Jahren verschliessen sind.

Der Materialtransport durch das Werk wird von ca. 90 personenlosen kleinen Fahrzeugen erledigt, die rundum mit Sensoren ausgestattet sind und sofort zum Stehen kommen, wenn man sich ihnen in den Weg stellt.  „Arbeiten, die Maschinen übernehmen können, sollen diese leisten und nicht Menschen“, erklärte Ekbäck die Devise von Sandvik. „Seit etwa zehn Jahren ist die Zahl der Mitarbeiter konstant, zugleich ist unser Absatzvolumen um das Zehnfache gewachsen.“ Allerdings verschieben sich die Arbeitsplätze zunehmend von der Produktion ins Büro.

Die Kapazitäten der Maschinen haben sich in den vergangenen Jahren um ein Vielfaches vergrößert. Noch ist die alte schwedische Maschine von Saja mit 2x150 Werkzeugen nicht ausrangiert und lässt daneben die moderne Maschine von Stama mit 2x300 Werkzeugen imposant erscheinen. Noch ist das Veränderungspotenzial sichtbar: Im Bereich der Qualitätskontrolle beispielsweise ist eine Maschine mit einer 3D-Kamera im Einsatz, die die Wendeschneidplatten im Fluss der Fertigung prüft, daneben sitzen zwei Frauen an Mikroskopen, die händisch die Qualität von Wendeschneidplatten prüfen. „Die manuelle Qualitätsprüfung wird es bald nicht mehr geben, diese Tätigkeit brauchen nicht Menschen zu leisten“, berichtete Ekbäck.

Sandvik ist Lieferant u.a. für Apple, Mercedes, BMW, Bosch sowie Airbus und beschäftigt weltweit an 150 Produktions-standorten ca. 8.000 Mitarbeiter. Mithilfe des Chips unter seiner Haut im Arm und seines Smartphones kann Ekbäck an allen Firmen-Standorten auf der Welt den aktuellen Stand aller Produktion überprüfen. Vier Mitarbeiter mit so einem Sciencefiction Chip unter der Haut gebe es im Werk.

Digitalisierung oder Industrie 4.0 prägt die globale Situation und will als Herausforderung verstanden werden. „Statt Angst vor diesen Veränderungen zu haben, sollte es uns ein Ziel sein, Teil dieser Digitalisierung zu werden“, konstatierte er. „Dafür ist konstantes Training und Lernen nötig“, fügte er hinzu. Privat lebt Ekbäck den krassen Kontrast. Mit seiner Frau und drei Pferden wohnt er auf einer Insel, die ca. 200 Einwohner zählt.

Royal Institute of Technology

Ein weiteres bedeutendes schwedisches Industrieunternehmen ist Volvo. Einblick in eine Kooperation von Fraunhofer, Volvo und der Königlich-Technischen Hochschule (KTH) in Stockholm gewährte eine Stippvisite an der KTH mit Besichtigung des Powertrain Manufacturing for Heavy Vehicles Application Lab. Ein Forschungsprojekt forciert u.a. den Bau von Elektro-Trucks. „Ja, es wird Trucks mit Batterien geben, wir können nur nicht sagen, ob es alle sein werden“, stellte Dr.-Ing. Jannik Henser fest. Die Zusammenarbeit mit der Industrie wird an der Hochschule großgeschrieben, Projekte gibt es zur Weiterentwicklung des 3D-Drucks – der additiven Fertigung mit Metallpulver oder auch zur Optimierung der Effizienz von Verfahrenstechniken diverser Maschinen, die in den Versuchsräumen der Hochschule zu sehen waren. Aus Schweden stellen auf der Eisenwarenmesse rund 20 Firmen aus. ⇥Stefanie Manger ◊

Powertools & Schleifwerkzeuge

Während die Eisenwarenmesse in früheren Jahren vor allem als Händlermesse in der Branche einen Namen hatte, hat die Messe Köln inzwischen das Konzept in Richtung ausführende Unternehmer, Handwerksbetriebe, Selbständige modifiziert. In diesem Sinn möchte Projektleiter Matthias Becker mit Stammausstellern wie Fein, Eibenstock den Powertools einen größeren Stellenwert einräumen: Auf der Pressekonferenz in Stockholm berichtete er freudig über die neue Teilnahme von Metabo mit der CAS-Kooperation. Das von Metabo initiierte, herstellerübergreifende Akku-System Cordless Alliance System (CAS) basiert auf der Akku-Technologie des Nürtinger Elektrowerkzeug-Herstellers. Unter dem Dach von CAS versammeln sich aktuell dreizehn Hersteller, deren insgesamt rund 130 Maschinen und Geräte mit demselben Akku zu hundert Prozent kompatibel und beliebig kombinierbar sind. Jüngst hat sich auch fischer aus Waldachtal angeschlossen, das Unternehmen für Befestigungstechnik stellt ebenfalls in Köln aus.
Auch bei der Schleiftechnik, die u.a. Rhodius, Osborn oder Pferd-Werkzeuge ausstellen, kommt mehr und mehr Hightech zum Einsatz, um die Leistung bestehender Werkzeuge zu erhöhen. Besonders für das Segment extradünner Trennscheiben sind die höhere Verdichtung sowie die verbesserte Abstimmung zwischen Kornqualität und Bindungshärte maßgeblich für den Leistungszuwachs. Neue Fertigungsverfahren ermöglichen, dass immer dünnere Scheiben immer mehr schleifaktives Korn aufweisen. Im Bereich der Lamellenschleifscheiben spielt die höhere Verdichtung ebenfalls eine entscheidende Rolle, da durch sie die Lamellen besser fixiert werden können und sowohl ihre Leistung als auch ihre Lebensdauer erhöht werden.

www.eisenwarenmesse.de

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