Behringer Steel Days

Die Hausmesse präsentierte sowohl bewährte Sägetechnik wie die VMS-Baureihe als auch zukunftsweisende Entwicklungen etwa für die additive Fertigung von Bauteilen. Und – es gab Sägeautomaten zu bestaunen, die Vollprofile aus Stahl derart schnell schneiden, wie das wohl keine Säge eines anderen Herstellers kann.

Seltene Fertigungstiefe

Mit einer eigenen Eisengießerei ist die Fertigungstiefe ein weiteres Merkmal des Unternehmens. Durch die Herstellung beispielsweise der Bandsägeräder oder der Bandführungen ist eine Wertschöpfung möglich, die das Unternehmen im Vergleich zu Wettbewerbern auszeichnet und mit der es zudem Pluspunkte in Sachen Nachhaltigkeit sammeln kann. Der Absatz an Eisenguss für die eigenen Sägemaschinen beträgt ca. 20 Prozent. Ausrangierte Bandführungen werden in der Gießerei wieder in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt, sodass in Kreislaufwirtschaft produziert wird. Diesen Nachweis können nur wenige Maschinenbauer führen.

Die Betriebshalle der Gießerei wurde 2010 gebaut, die Modernisierung der Produktion ist ein fortlaufender Prozess. Die Handformerei ist spezialisiert auf Gussteile bis zu 4.000 kg Gewicht. Kleine Serien im Maschinenformguss mittlerer Stückgewichte bis rund 200 kg werden auf der Blockformanlage gefertigt.

Doch die schwächelnde Konjunktur macht sich besonders in diesem Bereich bemerkbar. Die Anzahl der Eisengießereien in Deutschland nimmt stetig ab und hat sich auf 20 Betriebe reduziert. Noch vor fünf Jahren war die Belegschaft vor allem mit Aufträgen aus der Automotivbranche beschäftigt und arbeitete in zwei Schichten. Das ist Vergangenheit, heute produzieren 25 Mitarbeiter in einer Schicht, die Aufträge stammen mehrheitlich aus der Landwirtschaft, dem Schiffsbau und dem Sondermaschinenbau.

Weltweit beschäftigt die Behringer-Gruppe ca. 600 Mitarbeiter, davon ca. 360 in der Zentrale in Kirchardt. Dort sind mit der Verwaltung die Herstellung der Bandsägen und die Entwicklungsabteilung der Maschinensoftware angesiedelt. Das Familienunternehmen wächst. So hat das Werk Vernet Behringer in Dijon (F), das vor vier Jahren vollständig übernommen wurde, seither 50 Mitarbeiter aufgestockt und zählt heute 100 Angestellte. Schwerpunkt des Tochterunternehmens in Frankreich ist die Produktion von Bearbeitungszentren für Stahlträger wie beispielsweise die vollautomatische HDX-Anlage zum Fräsen, Bohren, Markieren und Sägen von Profilen. Synergien von Sägeautomaten und Bearbeitungszentren kommen sowohl dem Maschinenbauer als auch den Metall-/Stahlbauern zugute.

Sägen für den Metall-/Stahlbau

Im Fachmagazin metallbau 1-2/2023 haben wir über den Betrieb Rosenhagen Metallbau in Burgwedel berichtet, der eine automatisierte Fertigungslinie mit einer Markier-Fräs-Säge-Bohranlage von Vernet und einer Behringer Gehrungsbandsäge implementiert hat. „Auch wegen des sehr guten Markts für Infrastrukturprojekte gibt es für die Vernet Behringer Maschinen zunehmenden Bedarf“, erklärte Lukas Wagner, der den Standort Weilheim an der Teck leitet. Dort ist die Fertigung der Kreissägen angesiedelt.

Die aktuellen Antriebskonzepte der Sägen für den Metall- und Stahlbau sind meist elektrisch, nach wie vor kommen hydraulische und pneumatische Systeme zum Einsatz wie bei der VMS 400 H, einem Halbsägeautomaten, der häufig zum Maschinenpark von Metallbauern gehört. „Unsere modernen Systeme sind deutlich energieeffizienter als früher“, hob Wagner hervor.

Ein Bandsägeautomat für vielfältige Metalle und Kunststoffe ist der HBE411A Dynamic. „Die Automaten der HBE-Baureihe fertigen wir in großem Volumen“, sagte Wagner, „von diesem Maschinentyp wird in Kirchardt täglich mindestens eine fertiggestellt.“ Der Wechsel von Alu auf Stahl gestaltet sich wegen der Zugänglichkeit der Maschinen einfach: Die Reinigung mit einer Druckluftpistole funktioniert schnell und sicher.

Mit der Steuerung BehrCtrl10 und dem Auto-Feed-Control (AFC) ist es Mitarbeitern nach nur kurzer Einweisung möglich, die Maschine sicher zu bedienen (Im Videoteaser wird die Steuerung von Lukas Wagner erklärt). Die Aufträge lassen sich zentral von der Arbeitsvorbereitung (AV) aus steuern, überwachen und auswerten. Die Daten können von der AV eingespeist werden oder manuell direkt an der Maschine. „Via AFC steht dieser eine Material- und Werkzeugdatenbank zur Verfügung, sodass sie die entsprechenden Technologieparameter selbständig einstellen kann und wie ein Sägeexperte agiert“, erklärte Lukas Wagner. Der Sägeautomat erkennt automatisch, ob das richtige Werkzeug für die jeweilige Anwendung installiert ist, und passt die Schnittparameter je nach Qualitätsanforderung – von „eco“ bis „performance“ – an. Die Vorteile der präzisen Steuerung machen sich in einer effizienteren Produktion bemerkbar, aber auch die Werkzeugstandzeiten werden optimiert und die Betriebskosten gesenkt. Die Technologie kommt sowohl in kleinen als auch in komplexen Fertigungslinien zum Einsatz, sie eignet sich für Werkstätten, die hohe Flexibilität bei gleichzeitig konstant hoher Schnittqualität benötigen.

Die Peripherie des Automaten kann z.B. mit Flachlademagazinen, Rollenbahnen und Nachschubgreifern automatisiert werden. Auch die Kombination der HBE-Sägen und weiteren Baureihen mit Robotik ist problemlos möglich und erlaubt die schrittweise Erweiterung der Vollautomaten. Zudem erfüllen die Maschinen hohe Anforderungen an Arbeitsschutz. Automatisierte Prozesse verringern den Einsatz von Hallenkränen und verbessern so für die Mitarbeiter die Ergonomie.

Hightech-Sägen

In der weitläufigen Ausstellungshalle und im betriebseigenen Technologie-Zentrum wurden u.a. folgende Sägen vorgeführt: eine HBE 520–926G, eine PSU 450M, eine HDX sowie Hochleistungsbandsägen für Stahl wie die HBM500SC oder der High-Speed-Kreissägeautomat HCS 150E.

Durch den gezielten Ausbau der Peripherie der Sägeautomaten z.B. durch Lagertürme und materialangepasste Fördersysteme etwa für Rundmaterial wurde demonstriert, wie sich mannlose Schichten realisieren lassen. Lagersysteme mit bis zu 300 Profilen ermöglichen beispielsweise über zwei Tage hinweg eine autonome Bearbeitung des Materials, ohne dass ein Mitarbeiter eingreifen muss. Ferner wurde ein Flachlademagazin gezeigt, das mit gleichen oder unterschiedlichen Materialien wie Rohren, Vierkant oder Stahlträger bestückt werden kann. Das Magazin fördert die Teile automatisiert auf Rollwagen; Nachschubgreifer am Sägeautomaten übernehmen das Material und führen es der Säge zu. Die Bandsäge führt den Schnitt durch und sortiert das bearbeitete Material je nach Anforderung des Kunden sortengetrennt zur Weiterverarbeitung. Nicht selten findet sich der nötige Platz für eine Systemperipherie um den Sägeautomaten, indem Lagerflächen von der Horizontalen in die Vertikale umstrukturiert werden.

Mit dem Einbau von Hochregallagern wird der Bedarf an Lagerfläche erheblich reduziert. Indem das Material vertikal statt horizontal gelagert wird, lassen sich ganze Hallen freiräumen und umnutzen. Lutz Wagner betonte: „Heutzutage lässt sich nahezu alles automatisieren, vielfältige Anwendungen sind kein Grund mehr für manuelle Abläufe. Entscheidend für den Automatisierungsgrad ist weniger die Vielfalt, sondern vielmehr die Unternehmensphilosophie.“

Der Sägeautomat HBM500SC zeigte, wie schnell und mit welcher Kraft Sägen arbeiten können. Vollstahl im Format eines Rundprofils mit einem Durchmesser von 30 cm schneidet diese Maschine mit 22 kW in 1,48 Minuten. Das stellt eine Benchmark dar. Die HBE663A Performance braucht mit 7,5 kW 6 Minuten für denselben Schnitt. Der Preisunterschied zwischen diesen Maschinen beträgt ein Drei- bis Vierfaches.

Aussagekräftig ist, dass ein Aluvollprofil ebenso im Durchmesser von 30 cm von einem Automaten mit einer Schnittgeschwindigkeit von bis 1.300 m/min max. in 10 Sekunden gesägt wird. 10 Sekunden im Vergleich zu 1,48 Minuten steht für die unterschiedliche Festigkeit von Alu und Stahl. Wobei es insbesondere bei Alu nicht ausschließlich um Geschwindigkeit geht, sondern wesentlich auch um die Oberflächenqualität der Schnittfläche.

Über die Maschinenvorführungen hinaus geht es bei den „Steel Days“ um digitale Tools, Nachhaltigkeit und um das Servicekonzept mit Retrofit-Angeboten, Schulungen im betriebseigenen Technologiezentrum sowie Lösungen für eine Fernwartung.

Mehr als 50% der Reparaturanfragen lassen sich über eine Fernwartung reparieren, wie Wagner informierte. „Weil inzwischen viele Abläufe in der Software stattfinden, kann auch vieles wieder via Fernwartung in Gang gesetzt werden“, erläuterte er und betonte, dass im Allgemeinen der Bedarf an Fernwartungen gering sei. Während bei den vollautomatisierten Sägeanlagen die Fernwartung direkt integriert ist, gibt es für die anderen Anlagen wie für die HBE-Baureihe mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) einen Fernwartungskoffer mit WLAN-Router, der bei Maschinenausfall an den Kunden versandt wird. „Sind die Teile aus dem Koffer installiert, können wir auch sehr weit entfernte Maschinen fernwarten, das spart Zeit und Kosten“, so Wagner. Bei mechanischen Problemen kommt der Servicetechniker nach wie vor zum Kunden vor Ort.

Ausblick

Die Steel Days machen klar, das Familienunternehmen Behringer setzt fortlaufend innovative Impulse für die Sägetechnik. Entwicklungen des Marktes wie z.B. der 3D-Metall-Druck werden vom Maschinenbauer proaktiv aufgegriffen und passende Sägetechnik für Metalle aus additiver Herstellung entwickelt und umgesetzt. Bei den „Steel Days“ 2025 waren zwei Sägelösungen ausgestellt, mit denen sich Bauteile von 3D-Druckplatten trennen lassen.

www.behringer.net