Spiegel aus Edelstahl-Schindeln

Grundlage der Ausführung dieser einzigartigen Decke waren die Planunterlagen des Architekturbüros Maks. Aus diesen wurde über eine IFC-Datei ein Verlegeraster abgeleitet, aus dem die Anzahl gelochter und ungelochter Schindeln ermittelt wurde. Die Angaben zum Projekt umfassten die technische Ausführung, Materialwahl, Befestigung, Montagefolge und Akustiklösung.

Digitales & vernetztes Arbeiten

Ein hoher Digitalisierungsgrad stellte die vernetzte Kooperation der Gewerke sicher: Auf der Projekthomepage ISTA 2Austria wurden sämtliche Plan- und Projektunterlagen bis hin zur Dokumentation aller Gewerke erfasst und für alle Projektbeteiligten zugänglich gemacht.

Ergänzt wurde diese Datenbasis durch wöchentliche Besprechungen vor Ort auf der Baustelle. Eine Kombination aus digitalen und analogen Absprachen ist für eine Konstruktion dieser Art entscheidend: Digitale Planung schafft die gemeinsame Geometrie- und Informationsgrundlage, während die regelmäßige Abstimmung auf der Baustelle die laufenden Toleranz- und Schnittstellenentscheidungen ermöglicht. „So wurde eine Gesamtvernetzung der Projektabläufe sichergestellt“, sagt Projektleiter Heinz Mühl.

Die Metallhaut setzt sich vom Außenbereich des weit auskragenden Vordachs bis in den Innenraum fort. Acht Wochen waren für die Umsetzung der 700 m² großen Spiegeldecke aus ca. 9.200 Edelstahl-Schindeln veranschlagt, viereinhalb Monate haben die Metallbauer benötigt. Die grobe Abweichung von der Planung erklärt Geschäftsführer Marko Buxbaumer so: „Die zeitliche Fehlplanung resultierte daraus, dass es keine belastbaren Erfahrungswerte für ein solches Objekt gab – die Decke aus Edelstahl ist einmalig. Und es konnte nicht die geplante Anzahl an Monteuren eingesetzt werden, weil die Schindeln nur von einer Seite aus eingebaut werden konnten.“ Um ein durchgängiges Fugenbild zu erhalten, war die Verlegerichtung vorgegeben.

Diffizile Montage

Die Montage erfolgte überwiegend Überkopf. Die Arbeitssituation auf dem Gerüst und den Hubarbeitsbühnen war beengt. Die Schindeln mussten mechanisch befestigt und optisch ausgerichtet werden – das war handwerkliche Maßarbeit.

Bei dieser hochpolierten Verkleidung der Deckenuntersicht treffen zwei Anforderungen aufeinander, die nur mit hoher Ausführungsdisziplin zu erfüllen sind: eine frei gekrümmte, konvex und konkav verlaufende Gebäudegeometrie und eine hochglanzpolierte Edelstahloberfläche, die jede Unruhe im Fugenbild unmittelbar sichtbar macht.

Die Schindeln mussten der Form folgen, ohne dass die Kreuzfugen optisch springen, die Überlappungen aus der Haupteingangsrichtung störend sichtbar werden oder technische Einbauten das Raster zerstören. So wirkt die Verkleidung der Decke wie eine reflektierende, zusammenhängende Raum- und Fassadenfläche.

„Im Vorfeld war vereinbart worden, dass die Fugen zwischen den Schindeln von der einen Seite der Untersicht bis zur letzten Schindel auf der gegenüberliegenden Seite ohne Versatz durchlaufen müssen“, erklärt Mühl.

Ein ambitioniertes Fugenbild

Für die Montage wurde eine Hauptachse, die durch das Gebäude führt, definiert, von der aus das Fugenbild einzuhalten war. Die Eindeckung startete an einer festgelegten Stelle gegenüber dem Haupteingang und erfolgte nach links und rechts keilförmig in Richtung Haupteingang. Zusätzlich musste die Verlegerichtung so gewählt werden, dass Besucher vom Haupteingang aus nicht in die leicht geöffnete Überlappungsfuge blicken können.

„Das geforderte Fugenbild bei den konvexen und konkaven Flächen der Untersicht wurde nicht allein durch digitale Vorarbeit gesichert, sondern es wurde  durch feinfühliges Auseinanderziehen und Zusammenschieben beim Einhängen der Schindeln erreicht“, erläutert Buxbaumer. Dieses handwerkliche Nachjustieren der Monteure war nötig, um die geometrischen Zwänge der gekrümmten Fläche mit dem Anspruch an ein ruhiges Kreuzfugenbild zu verbinden.

Die Spiegelwirkung war nicht als vollkommen plane Reflexion gedacht. Im Gegenteil: Durch die Gebäudegeometrie sind optische Verzerrungen unvermeidbar, sie sind von den Planern ein gewünschter Effekt. Entscheidend war deshalb nicht die Herstellung einer geometrisch ebenen Spiegelfläche, sondern ein kontrolliertes, durchlaufendes Fugenbild auf einer gekrümmten Schindelhaut. Klassische Ebenheitstoleranzen wurden für diese Fläche nicht definiert.

Material und Oberfläche

Verarbeitet wurden V2A-Edelstahlbleche der Werkstoffgüte 1.4301 mit der Oberfläche „Supermirror“. Damit wurde bewusst eine hochreflektierende Qualität gewählt, die nicht nur als Witterungsschutz und Bekleidung funktioniert, sondern auch ein architektonisches Gestaltungsmittel ist. Die Oberfläche spiegelt Himmel, Grünraum, Besucher, Innenausbau und Beleuchtung. Im Außenbereich verstärkt sie die Leichtigkeit des geschwungenen Vordachs; im Innenraum erzeugt sie eine dynamische Deckenwirkung, in der sich Möbel, Personen und Lichtpunkte mehrfach gebrochen wiederfinden.

Die Schindeln wurden im Format 30 × 30 cm ausgeführt und in Kreuzfuge verlegt. Dieses regelmäßige Raster erzeugt auf den Fotos die prägende Linienstruktur der Decke. Gerade weil die Oberfläche stark spiegelt, wird das Fugenbild zu einem wesentlichen Qualitätsmerkmal. Jede Abweichung wäre weniger als Maßfehler, sondern vor allem als optischer Bruch wahrnehmbar.

Unterkonstruktion im Außen- und Innenbereich

Die Unterkonstruktion unterscheidet sich nach Einsatzbereich. Außen wurden die Schindeln auf einer der Kontur angeformten Holzschalung montiert.

Im Innenbereich wurde zusätzlich eine akustische Funktion integriert. Dort liegen gelochte Schindeln vor einer Konstruktion aus angeformten Holzlattungen. Zwischen den Lattungen wurde eine 30 mm starke Mineralwolle als Schallschutzdämmung eingebracht; darüber befindet sich eine Trennbahn. Die gelochten Edelstahlschindeln wurden auf den Lattungen ebenfalls mit Liegehaften befestigt.

Konstruktiv ist diese Lösung für die thermische Längenänderung der Edelstahlbleche geeignet. Die verdeckte Befestigung mit Einhängehaften ermöglicht Beweglichkeit innerhalb des Systems, ohne die Oberfläche sichtbar zu belasten. Gerade bei Edelstahl im Außenbereich ist das wesentlich, da Temperaturwechsel zu Längenänderungen führen, die keine Zwängungen oder gar Beulen in der Spiegeldecke verursachen sollen.

Akustik & Spiegel

Im Innenraum musste die spiegelnde Deckenuntersicht nicht nur gestalterisch, sondern auch raumakustisch funktionieren. Dafür wurden gelochte Edelstahlschindeln eingesetzt. Das Lochbild wurde als Rundlochung Rd 2,5 mit einem freien Lochanteil von 8 % ausgeführt. In Verbindung mit der dahinterliegenden Mineralwolle entsteht eine akustisch wirksame Deckenbekleidung, ohne dass die metallische Gesamtwirkung verloren geht.

Die gelochte Oberfläche wird aus normaler Betrachtungsdistanz weiterhin als reflektierende Edelstahlhaut wahrgenommen. Die Lochung tritt gegenüber Raster, Lichtreflexion und Raumspiegelung zurück. Damit ist die Lösung technisch schlüssig: Die Absorptionsebene liegt hinter der sichtbaren Schindelbekleidung, während die Perforation den Schalleintritt ermöglicht. Gleichzeitig bleibt die architektonische Idee einer glänzenden, fast fluiden Deckenfläche erhalten.

Befestigung und ­Fugenbild

Die Schindeln wurden verdeckt befestigt. Sichtbare Schraubpunkte oder Klemmen hätten die Homogenität der hochglänzenden Fläche gestört und waren keine Option. Die Liege- beziehungsweise Einhängehafte übernehmen die Haltefunktion im Hintergrund. Der 20 mm tiefe Einhang sorgt für eine definierte Einbindung der einzelnen Schindel, der maximale Absatz von 9,5 mm beschreibt die konstruktive Überdeckung innerhalb des Systems.

Besonders wichtig war die Blickrichtung. Die Überlappungsfuge durfte vom Haupteingang aus nicht optisch stören. Das erklärt die festgelegte Verlegerichtung und den gewählten Startpunkt gegenüber dem Haupteingang. Metallbautechnisch ist das ein zentrales Detail: Bei Schindelbekleidungen entscheidet nicht nur das Maß der Fuge, sondern auch, aus welcher Richtung sie gelesen wird. Eine technisch zulässige Überlappung kann optisch falsch wirken, wenn sie in der Haupterschließungsrichtung offen steht.

Einbauten, Revisionen und Anschlüsse

Einbauten wie Leuchten, Lautsprecher, RAS-Komponenten und Revisionsöffnungen mussten in das Schindelraster integriert werden, ohne die visuelle Ordnung zu stören.

Kleine Einbauten wurden zentriert auf einzelne Schindeln ausgerichtet. Größere Revisionsöffnungen wurden auf das Raster abgestimmt. Die Befestigungspunkte mussten so angeordnet werden, dass thermische Längenänderungen spannungsfrei aufgenommen werden.

Die Ausschnitte in der Holzunterkonstruktion sowie die Verkabelungen wurden im Zuge der Schindelmontage an die zentrierte Lage der jeweiligen Schindel angepasst. Diese Vorgehensweise war notwendig, um die entstehenden Toleranzen aufgrund der konkaven und konvexen Geometrie aufnehmen zu können. Der Bauablauf musste deshalb digital vorbereitet, aber auf der Baustelle handwerklich präzise weitergeführt werden. Eine fortlaufende Sichtkontrolle während der Montage stellte zudem ein gleichmäßiges und durchgängiges Fugenbild sicher.

Fertigung, Lieferung und Montage

Die Schindeln wurden werkseitig vorgefertigt und bedarfsweise in Holzverschlägen angeliefert. Grundsätzlich waren alle Schindeln gleich groß konfektioniert. Anpassungen und Zuschnitte erfolgten durch die Monteure auf der Baustelle. Davon ausgenommen waren Lochbohrungen für Einbauten wie Leuchten, Lautsprecher oder RAS. Diese wurden im Vorfeld abgestimmt, werkseitig hergestellt und beschriftet.

Fazit

Die ausgeführte Edelstahl-Schindelbekleidung zeigt, dass hochglänzende Metalloberflächen im Bauwesen nicht allein eine Frage der Materialqualität sind. Entscheidend ist das Zusammenwirken von Rasterplanung, Unterkonstruktion, Befestigungsprinzip, Montagefolge und optischer Kontrolle. Die Supermirror-Oberfläche macht jede Ungenauigkeit sichtbar, erlaubt aber zugleich eine starke architektonische Wirkung. Die Verzerrung der Spiegelbilder ist kein Mangel, sondern Folge und Bestandteil der gekrümmten Geometrie.

Technisch überzeugend ist vor allem die klare Systemlogik: außen ungelochte Schindeln auf konturgeformter Holzschalung, innen gelochte Schindeln mit akustisch wirksamer Mineralwolle, jeweils verdeckt befestigt über Liege- beziehungsweise Einhängehafte.

Das 30 × 30 cm große Kreuzfugenraster ordnet die freie Form, während die Montage über eine Hauptachse sicherstellt, dass die Fugen über die Fläche hinweg durchlaufen. Einbauten und Revisionsöffnungen wurden nicht nachträglich in die Fläche „eingeschnitten“, sondern ins Raster integriert.

Das Ergebnis ist eine metallische Untersicht, die konstruktiv robust, thermisch beweglich, akustisch wirksam und gestalterisch eigenständig ist. Für den Metallbau liegt die besondere Leistung weniger in einem einzelnen Spezialdetail als in der präzisen Beherrschung des Gesamtsystems: Edelstahl, Spiegeloberfläche, Schindeltechnik, gekrümmte Geometrie und Überkopfmontage wurden so zusammengeführt, dass die technische Komplexität im fertigen Bauwerk hinter der beeindruckenden Edelstahlverkleidung zurücktritt.          https://sauritschnig.at